在用于传送基板的传送装置中装设有大量的传送轮。通过马达驱动传送轮转动，以产生带动基板前进的动力。现有的传送轮大多是采用一体成型的结构。然而，采用一体成型设计的传送轮，其功能单调缺乏灵活性。举例来说，现有的传送轮的转轴和转轮是固定连接，无法视情况增减设置在转轴上的转轮数量。
此外，为了尽最大可能避免发生传送轮因硬度过低使其与基板接触摩擦后易产生粉尘、或者是传送轮被残留在基板上的化学溶液腐蚀、或者是传送轮因基板残留的余热而被烧融进而变形等问题，传送轮一定要采用特殊的材料制成。也就是说，传送轮不论是转轮、轮轴、和与基板接触的轮转面皆是采用相同的特殊材料制成。然而，所述特殊的材料通常价格昂贵，倘若传送轮整体皆采用所述特殊的材料则会导致具有成本高昂的问题。
为解决上述技术问题，本揭示的目的在于提供一种传送轮，其通过将导轮本体与固定环之间采用组装的设计，因此可视情况适当地改变传送传的结构，进而使得传送轮在使用上更具灵活性。
为达成上述目的，本揭示提供一种传送轮，用于传送一基板，包含：一导轮本体，其侧面开设有一通孔，并且在所述侧面上形成有多个弹性卡扣片，其中所述多个弹性卡扣片从所述导轮本体的所述侧面向外延伸；以及一固定环，其中心为一镂空结构，并且所述镂空结构与所述导轮本体的通孔对应，所述导轮本体的所述多个弹性卡扣片通过所述固定环的所述镂空结构而卡扣固定在所述固定环上，并且所述固定环与所述导轮本体的所述侧面接触，使固定环连接于所述导轮本体。
在本揭示其中之一优选实施例中，传送轮进一步包含一环形件，其中所述环形件设置在所述导轮本体的轮面，用于与传送的所述基板接触。
在本揭示其中之一优选实施例中，所述环形件的材料包含超高分子聚乙烯、聚醚醚酮、不锈钢、或磷青铜。
在本揭示其中之一优选实施例中，所述环形件与所述导轮本体是采用将异质材料一体成型的结构。
在本揭示其中之一优选实施例中，所述固定环包含一内环面，并且在所述内环面上形成有一卡槽，以及其中每一所述弹性卡扣片的末端形成有一倒勾部，如此当所述导轮本体与所述固定环组装时，所述弹性卡扣片的所述倒勾部卡扣在所述固定环的所述内环面的所述卡槽内。
在本揭示其中之一优选实施例中，所述多个弹性卡扣片是间隔地环绕设置在所述通孔的周围。
在本揭示其中之一优选实施例中，所述传送轮包含另一导轮本体，用于组装在所述固定环的所述侧边的另一侧，以及其中位在所述固定环的相对两侧的两个倒轮本体的各自的弹性卡扣片是以彼此交错的方式组装在所述固定环内。
在本揭示其中之一优选实施例中，所述固定环的所述内环面上形成有一对卡槽，以及其中所述两个导轮本体的每一所述弹性卡扣片的末端形成有一倒勾部，如此当所述两个导轮本体与所述固定环组装时，各自的所述弹性卡扣片的所述倒勾部卡扣在所述固定环的所述内环面的相对应的所述卡槽内。
相较于现有技术，本揭示通过在传送轮上只针对与基板接触的环形件采取了特殊的耐热、耐酸碱、或高硬度等材料，进而有效地降低生产成本。再者，通过采用本揭示的可将一对导轮分别装设在固定环两侧的设计，使得在传送机台上可以提供一对相距足够小的距离的导轮。
图3显示沿着图1的A-A割面线显示本揭示第二优选实施例的传送轮的示意图；以及
为了让本揭示的上述及其他目的、特征、优点能更明显易懂，下文将特举本揭示优选实施例，并配合附图，作详细说明如下。
请参照图1、图2和图3，图1显示本揭示第一优选实施例的传送轮10的示意图，图2显示图1的传送轮10的零件爆炸图，以及图3显示沿着图1的A-A割面线是用于组装在传送基板的传送装置中，通过驱动源(例如马达)驱动传送轮10转动，以产生带动基板前进的动力。传送轮10包含导轮本体11、环形件12、和固定环13。导轮本体11的侧面111的中心开设有一通孔112，并且在侧面111且环绕于通孔112的侧壁缘113上形成有多个弹性卡扣片115。弹性卡扣片115是以大致垂直于导轮本体11的侧面111的方向向外延伸突出。优选地，弹性卡扣片115是与导轮本体11的侧面111一体成型。如图2所示，所述多个弹性卡扣片115是以等间隔的方式环绕地设置在通孔112的周围。
如图1和图2所示，固定环13的中心为一镂空结构132，以及固定环13包含内环面133和相对所述内环面133的外环面135，其中固定环13设有从外环面135贯通到内环面133的安装孔131。通过固定环13的安装孔131，传送轮10可被锁固在传送装置的连动杆上。
如图3所示，固定环13的内环面133上形成有一对卡槽134，以每一弹性卡扣片115的末端形成有一倒勾部116。因此，当导轮本体11与固定环13组装时，弹性卡扣片115的倒勾部116卡扣在固定环13的内环面133的卡槽134内。更明确地说，固定环13的镂空结构132与导轮本体11的通孔112同心地对应组装，使得导轮本体11的所述多个弹性卡扣片115通过固定环13的镂空结构132而卡扣固定在固定环13上，进而使得固定环13与导轮本体11的侧面111接触连接。也就是说，固定环13是通过弹性卡扣片115提供的夹持力夹持在导轮本体11的侧面111与倒勾部116之间。
如图1和图2所示，环形件12设置在导轮本体11的轮面114，用于与传送的基板接触。由于传送轮10与基板接触摩擦时容易导致产生粉尘的问题、以及传送轮10容易被残留在基板上的化学溶液腐蚀或因基板的高温而烧熔变形，因此传送轮10通常会采用特殊的材料制造成。在本揭示中，为了避免上述问题，只针对与基板接触的环形件12采取了特殊的耐热、耐酸碱、或高硬度等材料，以及对于不与基板接触的导轮本体11和/或固定环13则是采用价格较为低廉的普通材料，进而有效地降低生产所带来的成本。也就是说，环形件12与导轮本体11的材料不同。举例来说，环形件12的材料包含超高分子聚乙烯(UPE)、聚醚醚酮(PEEK)、不锈钢、或磷青铜(PBC)，以及导轮本体的材料包含ABS树脂或聚酰胺(PA)。优选地，环形件12与导轮本体11是采用将异质材料一体成型的结构。例如采用注塑成型的方法，先将环形件12埋入一注塑成型的模具，接着注入形成导轮本体11的材料，进而形成一体成型的结构。
请参照图4和图5，图4显示本揭示第二优选实施例的传送轮20的示意图，以及图5显示图4的传送轮20的零件爆炸图。传送轮20包含一对导轮本体21、一对环形件22、和固定环23，其中第二优选实施例的所述对导轮本体21、所述对环形件22、和固定环23的结构大致相同于第一优选实施例的导轮本体11、环形件12、和固定环13，在此不加以赘述。
本揭示第二优选实施例与第一优选实施例差别在于，固定环23的相对的两侧分别组装有一组导轮本体21和环形件22。具体来说，固定环23的内环面233上形成有一对卡槽234(相似于图3所示的一对卡槽134)，以及其中所述对导轮本体的每一所述弹性卡扣片的末端形成有一倒勾部，如此当所述对导轮本体21与固定环23组装时，所述对导轮本体21的各自的弹性卡扣片215是以彼此交错的方式组装在固定环23内，并且弹性卡扣片215的倒勾部216卡扣在固定环23的内环面233的相对应的卡槽234内。
综上所述，本揭示通过在传送轮上只针对与基板接触的环形件采用特殊的耐热、耐酸碱、或高硬度等材料，以及对于不与基板接触的导轮本体则是采用价格较为低廉的普通材料，进而有效地降低生产成本。再者，通过采用本揭示的可将一对导轮分别装设在固定环两侧的设计，使得在传送机台上能够给大家提供一对相距足够小的距离的导轮，因此有利于当变换传送的基板尺寸时，倘若基板尺寸只有些微的差距，则不需要改变传送轮的位置，只需要用另一个导轮即可进行基板的传送作业，进而节省停机换线的时间。
虽然本揭示已用优选实施例揭露如上，然其并非用以限定本揭示，本揭示所属技术领域中具有通常知识者，在不脱离本揭示的精神和范围内，当可作各种的更动与润饰，因此本揭示的保护范围当视后附的权利要求所界定者为准。
